کد خبر: ۱۸۸۱۷
۱۶:۳۶ - ۱۳۹۵/۶/۷

ریخته‌گری شماره ۵ فولاد مبارکه راه افتاد

ریخته‌گری شماره ۵ فولاد مبارکه راه افتاد

دنیای بانک: با تلاش جمعی کلیه واحدهای تولیدی و ستادی شرکت فولاد مبارکه در آستانه هفته دولت، اولین ذوب ماشین ریخته‌گری شماره ۵ فولادمبارکه با کیفیت مناسب به تختال تبدیل شد. مهندس بهرام سبحانی در پیامی اعلام کرد: ساخت و راه‌اندازی اولیه پنجمین ماشین ریخته‌گری و افزایش ظرفیت تولید فولاد در مجتمع فولاد مبارکه به ۷.۲ میلیون تن، برگ زرین دیگری شد که در تاریخ پر افتخار فولاد مبارکه به ثبت رسید.

به گزارش پایگاه خبری دنیای بانک، مهرداد عبدالرحیم زاده مدیر اجرای پروژههای آهن‌سازی و فولاد سازی  با اعلام این خبر افزود: با توجه به برنامه افزایش ظرفیت تولید فولاد کشور به مقدار 55 میلیون تن تا سال 1404 ، شرکت فولاد مبارکه اصفهان به عنوان بزرگترین تولید کننده فولاد کشور در راستای حفظ سهم 50 درصدی تولید در بازار داخلی، طرح افزایش تولید زیر سقف ناحیه فولادسازی تا 7.2 میلیون تن تختال در سال را تعریف کرد و برای پاسخگویی به افزایش تولید کوره‌های قوس الکتریکی، پروژه ماشین جدید ریخته‌گری شماره 5 با ظرفیت تولید 2 میلیون تن تختال در سال با عقد قرارداد طراحی پایه و تدارک تجهیزات خارجی در سال 1392 با شرکت Xian کشور چین منعقد و عملیات اجرایی ساختمانی این ماشین در اواخر سال 1392 را شروع کرد.
وی افزود: این ماشین عمودی قوسی با شعاع اصلی 5/9 متر و دارای دو خط با عرض 900 تا 2000 میلی متر و با ضخامت 200 ، 220 و250 میلیمتر و با 13 سگمنت  طراحی شد، ضمن این که  غلطک‌های هر سگمنت از نوع Split در نظر گرفته شد که این امر کاهش اثر معلق Bending در غلطک‌ها و کاهش عیوب تختال را در بر خواهد داشت.
مدیر اجرای پروژه‌های آهن‌سازی و فولادسازی در ادامه به دیگر مشخصات پروژه اشاره کرد و گفت: طول تختالهای تولیدی این ماشین از 5/4 تا 11 متر با حداکثر وزن 43 تن می‌باشد که سرعت ریخته‌گری از 0.7 تا 1.8 متر در دقیقه قابل تغییر است ، ضمن این که این ماشین دارای سیستم (Breakout Preventation System (BPS می‌باشد که در شرایط اضطراری بصورت اتوماتیک سرعت ماشین را به حداقل رسانده تا از پاره شدن تختال جلوگیری گردد ، همچنین برج پاتیل گردان (Ladle Turret) از نوع Butterfly بوده که با حرکت عمودی آن در حین عملیات ریخته‌گری باعث کاهش خوردگی‌های معمول در سیستم Ladle Shroud می‌گردد.
وی فعالیتهای اصلی صورت گرفته در ماشین ریخته‌گری شماره 5 را شامل طراحی، تدارک تجهیزات خارجی و داخلی ،اجرای عملیات ساختمانی ، نصب تجهیزات مختلف مکانیکی، برق و ابزار دقیق و اجرای شبکههای مختلف سیالات نام برد و گفت: علاوه بر آن پروژههای جداگانه ایی  نیز به عنوان بخشهای جانبی و یا پشتیبانی کننده فرآیند این ماشین که شامل اجرای واحد سایت آبی که داری سه سیکل آب چرخشی با ظرفیت کل 5500 مترمکعب در ساعت به منظور تصفیه و تأمین آب خنک کننده می‌باشد، ساخت تعمیرگاه ماشین ریخته‌گری شماره 5  در مجاورت محل طرح شهید خرازی که دارای امکانات کامل جهت تنظیم قالب، سگمنت‌ها و استندهای تنظیم نازل، شستشو و تست با آب می‌باشد، طراحی، ساخت و نصب 6 دستگاه جرثقیل سقفی به ظرفیتهای 60،50،120 و 70 تن در بالای ماشین ریختهگری واحد 28 و تعمیرگاه ریخته‌گری انجام شده است و ادامه تونل شماره 3 فولادسازی جهت انتقال کابلهای تغذیه برق ماشین و همچنین میز غلطکی ماشین 5 در واحد 28 اجرا گردیده است.
عبدالرحیم زاده مبلغ کل سرمایه گذاری جهت این پروژه را بالغ بر 2 هزار و 688 میلیارد و 674 میلیون و 437 هزار و 204  ریال و 342 میلیون و 944 هزار و 944یوان چین بیان کرد و گفت: با اجرای این طرح برای حدود 100  نفر بطور مستقیم و حدود 150 نفر بطور غیرمستقیم اشتغال ایجاد شده است.
وی درپایان از تلاش کلیه دست اندرکاران و حمایت معاونت اجرای پروژه‌ها و پرسنل واحد اجرای پروژه‌های فولادسازی و ماشین ریخته‌گری ، مدیریت و کارکنان بهره برداری ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم ، شرکتهای فنی مهندسی فولاد مبارکه، برق آرا، رسول ماشین، فولاد تکنیک، پولاد کرین، بهسازان، کاوه صنعت، توکا نسوز، توکا بتن و همچنین واحدهای خدمات فنی و پشتیبانی، قراردادهای توسعه، امور مالی، کمیسیون معاملات، حراست، امور مهندسی، ایمنی فنی، آتش نشانی، خدمات خرید و روابط عمومی قدردانی و تشکر کرد.


متن پیام مدیرعامل
با سلام و درود بر همکاران تلاشگر؛ خداوند منان را شکر گزارم که ساخت و راه‌اندازی اولیه پنجمین ماشین ریخته‌گری و افزایش ظرفیت تولید فولاد در مجتمع  فولاد مبارکه به 7.2 میلیون تن، برگ زرین دیگری شد که در تاریخ پر افتخار فولاد مبارکه به ثبت رسید .
دستیابی به توفیقات پی در پی در دورانی که صنعت فولاد جهان یکی از سخت ترین دوران خود را سپری می‌کند نشان از همت بلند و اراده آهنین پولاد مردانی دارد که برای سربلندی کشور عزیزمان توانستند هوشمندانه تهدیدات را به فرصت تبدیل کرده ، خاری شوند در چشم بدخواهان نظام مقدس جمهوری اسلامی ایران . اینجانب این موفقیت بزرگ را به شما دلاور مردان و شیر زنان جبهه صنعت تبریک گفته و به پیمانکاران ، مشاورین ، همکاران عزیز در معاونتهای توسعه و بهره برداری و همه افرادی که مستقیم و غیر مستقیم در کسب این توفیقات سهیم بودهاند تبریک گفته از تلاشهای ارزشمندشان تشکر و قدردانی می‌نمایم.
بهرام سبحانی - مدیرعامل


بهره برداری از سیستم جدید توزین دینامیک
خبر مهم ديگر اينكه کاووس منصوری کارشناس طراحی برق، اتوماسیون، الکترونیک و مخابرات از طراحی، ساخت و بهره برداری از سیستم جدید توزین دینامیک نوار نقاله در واحد گندله سازی  که توسط مهندسی کارخانه انجام شد خبر داد و گفت: : سیستم نصب شده به دلیل رعایت تمام اصول طراحی، توانسته است رضایت کامل بهره بردار را برآورده نماید به صورتی که هم دقت مطلوب را تأمین كرد است و هم از نظر  استحکام و وفاداری سیستم  بسیار رضایت بخش بوده و  قابل نصب در سایرسیستم‌های مشابه توزین میباشد.
وی افزود: سیستم توزین دینامیک نوار نقاله در کارخانجات و صنایعی که مواد اولیه یا محصول بصورت فله و از طریق نوارهای نقاله جابجا می شوند استفاده می شود که در آن اندازه گیری مواد عبوری و جمع آنها به لحاظ وزنی حايز اهمیت فراوان می باشد. سیستم‌های توزینی که بطور پیوسته مواد عبوری از روی نوار نقاله را وزن می نمایند به صورت گسترده در صنایع مختلف از جمله فولاد، سیمان، پتروشیمی، گچ، زغال سنگ، قند و شکر، معادن، کشت و صنعت و .... مورد استفاده قرار می گیرند. روشن است که توزین دینامیک به علت حرکت و جابجایی بار، اصولاً نسبت به سایر توزین‌ها از درصد خطای بیشتری برخوردار می باشد و عوامل محیطی چون شیب نوار، جنس نوار، مشخصات ابعادی نوار، ظرفیت و سرعت نوار، نوع و تعداد رولیکها و آیدلرها و غیره روی دقت توزین اثر گذار هستند و نیز عواملی همچون نوع بار ( چگالی بار، چسبندگی یا خورندگی بار، دمای بار،.... ) و یکنواخت یا غیریکنواخت بودن توزیع آن روی نوار نقاله و نوع بارگیری و غیره نیز در نتیجه کار تأثیرگذارند.
کارشناس طراحی برق، اتوماسیون، الکترونیک و مخابرات  با اشاره به دو وظیفه عمده این سیستم‌ها، گفت: این سیستم‌ها اندازهگیری مواد به منظور کمک در شکل گیری و تکمیل فرآیند‌های مختلف نواحی و دیگری کمک به ایجاد موازنه مواد در سطح نواحی می باشد ضمن اینکه در بسیاری موارد مبنای محاسبات سایر قسمت‌های ستادی همچون حسابداری صنعتی قرار می گیرند. با عنایت به اینکه شاخص‌های یک سیستم توزین دینامیک نوار نقاله شامل دقت ، صحت و دوام و استحکام مکانیکی(وفاداری) می باشند، لذا در صورت عدم دقت و با توجه به مقدار زیاد مواد اولیه  خریداری شده امکان اختلاف وزنی بین شرکت فولاد و سایر تامین کنندگان وجود خواهد داشت.
منصوری یادآور شد: پس از گذشت بیش از دو دهه از زمان بهره برداری از شرکت فولاد مبارکه، بدلایل فراوانی مانند فرسودگی و خستگی تجهیزات، از رده خارج شدن بسیاری از آنها، کارکرد بسیاری از سیستم‌های توزین بیش از ظرفیت نامی ناشی از افزایش ظرفیت تولید شرکت، عدم طراحی ، جانمایی و نصب مناسب و موارد دیگر، سیستم‌های توزین دینامیک درحال حاضر از دقت مطلوب برخوردار نبوده و در طی سالهای اخیر با وجود تلاشهای فراوان بهره بردار که در مواردی با اصلاح، بهینه سازی و یا تعویض سیستمهای قدیمی با سیستم‌های جدید همراه بوده، توفیق چندانی در امر رسیدن به دقت مطلوب حاصل نشده، و برخی واحدها ظرفیت تولید خود را با نرخ تبدیل مواد خام برآورد و محاسبه می کنند که خطای زیادی نسبت به ظرفیت واقعی دارد.
وی خاطر نشان کرد: با توجه به بررسیهای کارشناسی صورت گرفته که بیش از شش ماه به طول انجامید، علت اصلی عدم دقت توزینهای نوار نقاله، عدم طراحی صحیح سازه مکانیک سیستم توزین می باشد و بنابراین می بایست در طراحی جهت رفع معضلات، به آن توجه خاصی شود لذا مقرر گردید نوار نقاله ای که دارای پیچیدگیهای خاصی باشد، انتخاب و برای آن با رعایت اصول طراحی سازه توزینها، سیستمی طراحی شود تا نتایج آن پس از نصب و راه‌اندازی پایش شود تا چنانچه رضایت بهره بردار حاصل شد برای سایر سیستم‌ها به صورت الگو پیاده سازی شود که در این راستا اقدام به انتخاب سیستم توزینی شد که دارای تمام شرایط و پیچیدگیهای مختلف باشد تا با وجود این شرایط کار طراحی برای رسیدن به دقت مطلوب بهره بردار انجام گردد که در این خصوص به پیشنهاد ناحیه آهن‌سازی نوار نقاله 02c16 که محصول تولیدی واحد گندله سازی را به واحد انباشت و برداشت حمل می کند به دلایل داشتن شرایطی همچون تغییر نرخ مواد روی نوار ، نیاز به محاسبه طول مؤثر برای پل توزین با توجه به سرعت نوار و نرخ مواد روی آن، سرعت بالای نوار ، وزن زیاد نوار، شیب دار بودن نوار ، دارا بودن نقاط شکست روی نوار و تنظیم اتوماتیک نوار، انتخاب گردید.
وی افزود: سپس برای این نوار که با مشخصات ،حداکثر ظرفیت عبوری 1000 تن در ساعت(درآینده به 1300 افزایش مییابد)، حداقل ظرفیت عبوری 300 تن در ساعت، عرض نوار 1000 میلی متر، سرعت نوار 8/1 متر بر ثانیه(درآینده به 2/2 افزایش مییابد)، وزن هر متر نوار 4/16 کیلوگرم، فاصله آیدلرها از یکدیگر( در محاسبات 1200 میلیمتر در نظرگرفته شود، تنظیم کشش نواربا وزنه، شیب12درجه، زاویه تراف:35 درجه، طول کانوایر 175متر، فاصله تا اتاق کنترل 500 متر، نوع مواد عبوری گندله، دانسیته مواد2/2-2 تن بر متر مکعب، دانهبندی مواد 18-3 میلیمتر، رطوبت 1درصد، دمای مواد 250 درجه سانتیگراد ، اقدام به طراحی گردید.
کارشناس طراحی برق، اتوماسیون، الکترونیک و مخابرات در ادامه  به طرح پیشنهادی برای اجرای این پروژه اشاره كرد و گفت: جانمایی محل نصب سیستم توزین، برآورد دقت قابل دستیابی و همچنین مشخصات  طراحی ماژول مکانیکی مورد توجه قرار گرفت که در خصوص مورد اول  با توجه به بازدیدهای صورت گرفته از نوار 02C16 و بر اساس بررسی شرایط محیطی آن، مناسبترین مکان جهت نصب سیستم توزین در قسمت ابتدایی شیبدار نوار و ناحیه انتهایی گالری موجود میباشد که پس از بررسی فاصله 35 متری انتخاب گردید که  انتخاب این مکان  بر اساس قوانین طلایی نصب سیستمهای توزین نوار نقاله، این ناحیه Low tension محسوب شده و فاصله حداکثری نسبت به انتهای نوار رعایت میگردد.، ضمن این که  به علت شرایط نامساعد محیطی در داخل گالری و به جهت امکان نگهداری سیستم با سهولت بیشتر، انتهای گالری به دلیل نزدیکی به فضای باز شرایط مساعدتری را فراهم میآورد همچنین با توجه به اینکه سازه نوار تا انتهای گالری بر روی سطح سیمانی کف کارگاه قرار داشته و استحکام مناسبی دارد، تکانهای نوار هنگام برگشت باعث لرزش سازه نشده و شرایط بهتری را برای نصب سیستم توزین فراهم میآورد و همچنین  امکان حمل و نصب استراکچر فلزی سیستم توزین (با توجه به ابعاد و وزن آن) در این ناحیه آسانتر میباشد.
ایشان در خصوص برآورد دقت قابل دستیابی نیز گفت: جهت برآورد اولیه دقت قابل دستیابی توسط سیستم توزین نوار نقاله، بر اساس مشخصات نوار، پارامتری به نام Belt Ratio (BR) محاسبه میشود. این پارامتر برابر با نسبت وزن مواد روی نوار نسبت به وزن خود نوار در طول واحد میباشد که هر چه میزان BR محاسبه شده برای یک نوارعدد بزرگتری باشد، دقت قابل دستیابی بر روی آن نوار بهتر خواهد بود. بنابر این با توجه به روابط محاسبه شده دقت قابل حصول برای این سیستم بین 2/0 – 5/0 درصد می باشد.

در مورد مشخصات ماژول مکانیکی طراحی شده نیز باید خاطر نشان کرد: استراکچر طراحی شده برای سیستم توزین با توجه به مشخصات نوار و با عنایت به مباحث مختلف طراحی آن ، شامل 3 آیدلر (Station) می باشد. این سیستم توزین متشکل از یک پل توزین کامل با چهار لودسل است و با استفاده از ضربهگیرهای مخصوص و طول زیاد ناحیه توزین، بهترین دقت توزین را بر اساس استاندارد OIML R50 تضمین میکند. این استراکچر یک پل مکانیکی است که به صورت کامل روی لودسلها آویزان شده و توزین میشود. این دستگاه ماژول بر اساس مشخصات فنی کانوایر و دقت درخواستی متشکل از آیدلرهای کامل فلزی جهت قرارگیری رولیکها، ماژولهای توزین، مانتینگهای مربوطه و کاور فلزی می باشد. ضمن این که در طراحی استراکچر فلزی مذکور مکان مخصوص جهت قرار دادن وزنه تست نیز لحاظ شده است.
استراکچر طراحی شده برای این سیستم
پیکر بندی سیستم توزین نوار نقاله از دیگر مشخصات این پروژه بود که منصوری در این مورد توضیح داد: در این پیکربندی سیگنالهای آنالوگ وزن لودسلها و سیگنال سرعت نوار در تجهیز transmitter که نزدیک نوار میباشد وارد شده و پس از تبدیل به سیگنالهای دیجیتال روی شبکه CANBUS به نمایشگر اتاق کنترل نصب شده در واحد 05 منتقل میگردند. نصب و بازخورد دقت سیستم نصب شده :سیستم طراحی شده پس از ساخت در تعمیرات سالیانه واحد گندله سازی نصب گردید و پس از طی مراحل مختلف کالیبره کردن و تنظیمات، اکنون در مرحله بهره برداری می باشد.
وی در پایان از تمامی همکاران در مهندسی کارخانه، ناحیه آهن‌سازی و شرکتهای پارس موازین و پات سامه  که در اجرای این پروژه همکاری كردند ،تشکر  و قدردانی كرد.
 



ارسال نظر
نام:
آدرس ایمیل:
متن: *
عدد روبرو را تایپ نمایید


آخرین اخبار
پربازديد‌ها
کلیه حقوق مادی و معنوی متعلق به شبکه اطلاع رسانی دنیای بانک می باشد.
طراحی سایت خبری و هاست توسط ایرسا هاستینگ